制造执行系统的核心功能是：1、资源分配和状态管理；2、工序/详细排程；3、生产单元分配；4、文档控制；5、数据采集与获取；6、劳动力管理；7、质量管理；8、过程管理；9、维护管理；10、产品跟踪和溯源；11、绩效分析。
一、制造执行系统的核心功能
20多年来，制造业生产管理软件已经过数次变革，随着工业物联网等智能制造解决方案的出现，MES的功能也更趋系统化、智能化。1997 年，制造企业解决方案协会 （MESA）初定了11项核心的MES功能。尽管 MESA-11 模型多年来不断发展，但最初的 11 个MES核心功能为各种类型工厂的运营奠定了基础，是当今制造执行系统不可或缺的组成部分。这些MES功能分别是：
1、资源分配和状态管理
利用实时数据，跟踪和分析机器、物料和劳动力等资源的状态，调整资源分配。
2、工序/详细排程
根据优先级和资源承载力，对活动进行规划、安排和排序，优化绩效。
3、生产单元分配
实时管理生产数据流，根据计算结果轻松、快速地调整生产调度。
4、文档控制
管理和分发文档，包括工作指令、图纸、标准操作程序、批次记录等，方便用户访问和编辑这些文档。
5、数据采集与获取
跟踪并收集有关流程、物料和运营的实时数据，并利用这些数据制定更明智的决策，提高效率。
6、劳动力管理
跟踪员工的工作时间表、资历和授权，通过减少管理人员的时间和资源投入，优化劳动力管理。
7、质量管理
跟踪质量偏差和异常情况，完善质量控制管理和文档记录。
8、过程管理
管理从订单下达到成品的整个生产过程。深入了解影响质量的瓶颈和环节，同时建立完整的生产可追溯体系。
9、维护管理
利用 MES 提供的数据，尽早发现潜在的设备问题，并调整设备、工具和机器维护计划，减少停机时间，提高效率。
10、产品跟踪和溯源
跟踪产品的生产进度和生产过程，制定明智的决策。有一些制造商必须严格遵守政府或行业法规，对他们而言，掌握完整的产品生产历史数据十分必要。
11、绩效分析
比较结果和目标，确定整个流程的优势和劣势，并使用这些数据提高系统效率。
二、MES 标准的发展历程
尽管 MESA-11 模型定义了 MES 的核心功能，但国际自动化学会 (ISA) 认为需要使用统一的术语和信息模型，来定义并整合企业系统与控制系统之间的活动。为此，他们在上世纪 90 年代末制定了 ISA-95 标准。通过规范术语，ISA-95 促进了供应商和制造商等利益相关方之间的有效沟通。统一的模型则有助于降低生产系统与业务系统集成时出错的风险。
ISA-95 定义了控制功能和企业功能之间的接口，用于创建不同的技术和业务流程级别。这种简化的分级模型将 MES 置于第三层级，介于业务计划和物流与流程控制系统之间：
- 第 4 层 — ERP：业务计划和物流
- 第 3 层 — MES：制造运营管理
- 第 2 层 — 流程控制系统：批次控制
- 第 1 层 — 流程控制系统：持续控制
- 第 0 层 — 流程控制系统：离散控制
三、MES 与 ERP 集成
在当今的制造环境下，MES 与 ERP 并非两个对立的系统，MES系统的作用在ERP系统的辅助下更加完善，ERP与MES的价值也因互相集成而日益凸显：在智能制造软件与企业资源规划系统集成后，带来了单靠任一系统都无法实现的运营透明度。
ERP 侧重于创建和管理工厂计划，包括生产、物料使用、交货和运输，以及相关业务信息的收集。MES系统的作用则侧重于管理和监控制造运营，以及实时报告生产线活动。
将 ERP 和 MES 集成能够建立一体化的生态体系，帮助企业全方位了解财务、采购、供应链管理、制造和物流等环节。通过整合这些信息，企业能够提高敏捷性，并提供可靠的数据，从而准确地预测从销售到资产利用再到制造管理的各种情况。
利用 ERP 系统提供的数据，企业可以确定要生产的产品，MES 则能将 ERP 数据与车间信息相集成，帮助企业确定适当的产品生产方式，减少浪费，提高利润。
以上就是关于制造执行系统的核心功能、MES 标准的发展历程和MES 与 ERP 集成的全部内容了，希望对你有所帮助。
