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制造执行系统有哪些核心功能

制造执行系统的核心功能是:1、资源分配和状态管理;2、工序/详细排程;3、生产单元分配;4、文档控制;5、数据采集与获取;6、劳动力管理;7、质量管理;8、过程管理;9、维护管理;10、产品跟踪和溯源;11、绩效分析。

一、制造执行系统的核心功能

20多年来,制造业生产管理软件已经过数次变革,随着工业物联网等智能制造解决方案的出现,MES的功能也更趋系统化、智能化。1997 年,制造企业解决方案协会 (MESA)初定了11项核心的MES功能。尽管 MESA-11 模型多年来不断发展,但最初的 11 个MES核心功能为各种类型工厂的运营奠定了基础,是当今制造执行系统不可或缺的组成部分。这些MES功能分别是:

1、资源分配和状态管理

利用实时数据,跟踪和分析机器、物料和劳动力等资源的状态,调整资源分配。

2、工序/详细排程

根据优先级和资源承载力,对活动进行规划、安排和排序,优化绩效。

3、生产单元分配

实时管理生产数据流,根据计算结果轻松、快速地调整生产调度。

4、文档控制

管理和分发文档,包括工作指令、图纸、标准操作程序、批次记录等,方便用户访问和编辑这些文档。

5、数据采集与获取

跟踪并收集有关流程、物料和运营的实时数据,并利用这些数据制定更明智的决策,提高效率。

6、劳动力管理

跟踪员工的工作时间表、资历和授权,通过减少管理人员的时间和资源投入,优化劳动力管理。

7、质量管理

跟踪质量偏差和异常情况,完善质量控制管理和文档记录。

8、过程管理

管理从订单下达到成品的整个生产过程。深入了解影响质量的瓶颈和环节,同时建立完整的生产可追溯体系。

9、维护管理

利用 MES 提供的数据,尽早发现潜在的设备问题,并调整设备、工具和机器维护计划,减少停机时间,提高效率。

10、产品跟踪和溯源

跟踪产品的生产进度和生产过程,制定明智的决策。有一些制造商必须严格遵守政府或行业法规,对他们而言,掌握完整的产品生产历史数据十分必要。

11、绩效分析

比较结果和目标,确定整个流程的优势和劣势,并使用这些数据提高系统效率。

二、MES 标准的发展历程

尽管 MESA-11 模型定义了 MES 的核心功能,但国际自动化学会 (ISA) 认为需要使用统一的术语和信息模型,来定义并整合企业系统与控制系统之间的活动。为此,他们在上世纪 90 年代末制定了 ISA-95 标准。通过规范术语,ISA-95 促进了供应商和制造商等利益相关方之间的有效沟通。统一的模型则有助于降低生产系统与业务系统集成时出错的风险。

ISA-95 定义了控制功能和企业功能之间的接口,用于创建不同的技术和业务流程级别。这种简化的分级模型将 MES 置于第三层级,介于业务计划和物流与流程控制系统之间:

  • 第 4 层 — ERP:业务计划和物流
  • 第 3 层 — MES:制造运营管理
  • 第 2 层 — 流程控制系统:批次控制
  • 第 1 层 — 流程控制系统:持续控制
  • 第 0 层 — 流程控制系统:离散控制

三、MES 与 ERP 集成

在当今的制造环境下,MES 与 ERP 并非两个对立的系统,MES系统的作用在ERP系统的辅助下更加完善,ERP与MES的价值也因互相集成而日益凸显:在智能制造软件与企业资源规划系统集成后,带来了单靠任一系统都无法实现的运营透明度。

ERP 侧重于创建和管理工厂计划,包括生产、物料使用、交货和运输,以及相关业务信息的收集。MES系统的作用则侧重于管理和监控制造运营,以及实时报告生产线活动。

将 ERP 和 MES 集成能够建立一体化的生态体系,帮助企业全方位了解财务、采购、供应链管理、制造和物流等环节。通过整合这些信息,企业能够提高敏捷性,并提供可靠的数据,从而准确地预测从销售到资产利用再到制造管理的各种情况。

利用 ERP 系统提供的数据,企业可以确定要生产的产品,MES 则能将 ERP 数据与车间信息相集成,帮助企业确定适当的产品生产方式,减少浪费,提高利润。

以上就是关于制造执行系统的核心功能、MES 标准的发展历程和MES 与 ERP 集成的全部内容了,希望对你有所帮助。

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